Executive Summary · 요약

규제의 질문이 바뀐다. '평가를 했는가'에서 '평가를 운영했는가'로.

위험성평가는 2026년 개정 이전에도 산업안전보건법(이하 '산안법') 제36조가 정한 사업주의 법적 의무였다. "~하여야 한다"는 강행규정으로, 권고 사항이었던 적이 없다. 그 기술적 내용 — 유해·위험요인을 파악하고, 위험성을 추정·평가하며, 허용 가능 여부를 판단해 필요 시 감소조치를 한 뒤 다시 평가하는 반복 과정 — 역시 ISO 12100과 고용노동부 고시(사업장 위험성평가에 관한 지침)에 원래부터 정의돼 있었다.

따라서 2026년 2월 19일 개정되어 6월 1일부터 시행 중인 법이 바꾼 것은 위험성평가의 내용이 아니라 법적 지위다. 핵심은 단 하나다. 그동안 미실시·미이행에 직접 제재가 없던 의무를, 처음으로 직접 과태료가 따르는 실효적 의무로 전환했다. 새로운 절차를 배우라는 이야기가 아니라, 원래 표준대로 했어야 할 것을 이제는 안 하면 직접 처벌받는다는 이야기다.

그리고 진짜 변화는 과태료 액수가 아니라 판단 기준의 이동에 있다. 과거에는 중대재해가 발생한 뒤에야 위험성평가 이행 여부가 따져졌지만, 이제는 평상시 감독만으로 제재가 가능하다. 나아가 수사기관은 산안법과 중대재해처벌법을 연계해 경영책임자의 형사책임까지 묻는 방향으로 움직인다. 그 결과 위험성평가 기록은 컴플라이언스 체크박스가 아니라 사고가 발생했을 때 기업을 방어하는 증거자산이 된다.

특히 로봇을 사용하는 기업은 충돌·끼임처럼 로봇 작업에서 더 빈번하게 나타나는 유해·위험요인을 다뤄야 한다. 일반 양식의 위험성평가만으로는 이 위험원을 충분히 다뤘다고 — 즉 '실제로 운영했음'을 — 증명하기 어렵다. 이 글은 개정의 실체를 정확히 해설하고, 로봇 사용 기업이 무엇을 준비해야 하는지 정리한다.

무엇이 바뀌었나

개정·시행 사실

산안법 일부개정안(법률 제21374호)은 2026년 1월 29일 국회 본회의를 통과했고, 2026년 2월 19일 개정·공포되어 2026년 6월 1일부터 시행되고 있다. 위험성평가 관련 개정 내용은 시행일 이후에 실시하는 위험성평가부터 적용된다.

바뀐 것은 '내용'이 아니라 '법적 지위'다

이번 개정을 설명하는 흔한 문장들이 대부분 부정확하다. "권고에서 의무로 바뀌었다"는 틀렸다. 위험성평가는 개정 이전에도 산안법 제36조상 강행규정 의무였다. "ISO·고시·법률의 정의가 달라서 새 절차가 생겼다"는 것도 틀렸다. 위험성평가가 무엇을 해야 하는지는 원래부터 정의돼 있었다.

변하지 않은 것 — 기술적 내용. 위험성평가가 수행해야 하는 절차, 즉 유해·위험요인 파악 → 위험성 추정·평가 → 허용 가능 여부 판단 → (필요 시) 감소조치 → 재평가 → 반복 → 허용 가능한 수준 도달은 ISO 12100과 고용노동부 고시에 이미 정의돼 있던 과정이다. ISO 12100의 정식 명칭 자체가 Risk assessment and risk reduction이며, 위험성 추정·평가에서 끝나지 않고 감소조치와 반복까지를 하나의 절차로 규정한다. 2026년 개정이 새로 만든 절차는 없다.

변한 것 — 법적 강제력. 달라진 것은 그 과정을 법이 직접 강제하는가다. 종전에는 위험성평가가 의무였음에도 미실시·미이행 자체에 직접 과태료가 없었다. 제재는 사후적·간접적이었고, 그래서 실효성이 약했다. 2026년 개정은 실시·근로자 참여·결과 공유·기록 보존이라는 핵심 의무에 직접 과태료를 신설해 이 공백을 메웠다.

한 문장으로 정리하면 이렇다. 바뀐 것은 위험성평가의 내용이 아니라 법적 지위(강제력)다. 기업이 받아야 할 메시지는 "새로운 기술을 도입하라"가 아니라 "원래 표준대로 했어야 할 것을, 이제는 하지 않으면 직접 처벌받는다"이다.

직접 제재(과태료) 신설 — 가장 큰 실질 변화

위 '법적 강제력' 변화의 구체적 내용이 과태료 신설이다. 위험성평가는 종전에도 법적 의무였으나, 미실시 자체에 대한 직접 과태료가 없어 실효성이 약했다. 개정법은 다섯 가지 핵심 의무에 직접 과태료를 신설했다.

표에서 읽어야 할 핵심은 액수가 아니다. 위험성평가가 더 이상 '실시했다'는 사실 하나로 끝나지 않는다는 점이다. 근로자가 참여했는지, 그 결과를 공유했는지, 기록을 보존했는지가 각각 별도의 과태료 대상이 되었다. 즉 제재의 단위가 '평가의 존재'에서 '평가 운영의 각 단계'로 잘게 쪼개졌다.

적용 시기 — 단계 적용

개정법 시행일은 2026년 6월 1일이지만, 과태료 부과는 사업장 규모에 따라 단계적으로 적용된다. 50인 이상 사업장은 2027년, 50인 미만 사업장은 2028년이다.

다만 여기에 중요한 단서가 있다. 중대재해가 발생한 경우에는 사업장 규모나 단계 적용 일정과 무관하게, 위험성평가 이행 여부가 즉시 책임 판단의 근거가 된다. 단계 적용은 평상시 과태료 부과의 유예일 뿐, 사고 발생 시 책임 판단까지 미뤄주는 것이 아니다. 규모가 작다는 이유로 준비를 늦출 수 있는 영역이 아니라는 뜻이다.

절차 의무의 구체화

개정은 평가의 '실시'뿐 아니라 그 운영 방식까지 구체화했다. 근로자 참여는 순회점검·설문조사·인터뷰 등을 통해 이루어지며, 근로자대표가 요구하면 참여를 보장해야 한다. 평가 결과 공유는 안전보건교육·설명회·게시 또는 서면·전자적 방법으로 통지하는 형태로 이행한다. 중대재해로 이어질 수 있는 유해·위험요인은 작업 전 안전점검회의(TBM)를 통해 상시 주지해야 한다. 기록 보존은 단순 보관 이상의 의미를 가진다. 위험성평가 기록은 중대재해처벌법 시행령상 '조치 이행 서면'에 해당하므로, 통상의 3년이 아니라 5년 보존을 권고한다.

왜 중요한가 — 형식에서 실질로의 전환

이번 개정의 의미는 과태료라는 새 비용이 생겼다는 데 그치지 않는다. 위험성평가를 다루는 방식 자체가 형식에서 실질로 옮겨갔다는 데 있다.

과거의 현실. 많은 현장에서 위험성평가는 '종이 안전'이자 연례행사에 머물렀다. 작년에 작성한 문서를 꺼내 날짜만 바꿔 제출하는 관행이 드물지 않았다. 제재가 사후적·간접적이었기 때문에, 형식만 갖추면 실질을 따지지 않아도 넘어갈 수 있었다.

1차 전환 — 제재 시점의 이동. 종전에는 중대재해가 발생해야 위험성평가 이행 여부가 책임 근거로 검토되었다. 이제는 사고 없이도, 평상시 감독만으로 제재가 가능하다. 평가를 '언젠가 사고가 나면 따질 것'에서 '평상시 점검 대상'으로 끌어올린 변화다.

2차 전환 — 형사책임 연계. 더 무거운 변화는 여기에 있다. 고용노동부와 경찰 수사는 산안법과 중대재해처벌법을 유기적으로 연계해, 경영책임자의 형사책임을 묻는 방향으로 움직인다. 위험성평가를 형식적으로 운영한 정황은 그 자체로 경영책임자의 안전보건 확보 의무 위반을 뒷받침하는 자료가 될 수 있다. 반대로, 위험성평가를 실질적으로 운영한 기록은 사고가 발생했을 때 기업과 경영진을 방어하는 증거자산이 된다.

증거자산이란 무엇인가. '증거자산'은 추상적 구호가 아니다. 사고가 발생했을 때 수사·감독이 실제로 확인하는 것은 위험성평가서 한 부의 존재가 아니라, 그 평가가 운영되었음을 보여주는 일련의 흔적이다. 해당 위험원이 언제 식별되었고, 어떤 감소조치가 결정되었으며, 그 조치가 실제로 이행되었는지, 작업이나 설비가 바뀌었을 때 평가가 다시 갱신되었는지, 그 결과가 작업자에게 전달되고 TBM에서 주지되었는지가 시간 순서로 남아 있어야 한다.

이 흐름이 비어 있으면 평가서가 아무리 두꺼워도 '형식만 갖췄다'는 판단으로 귀결되고, 같은 문서가 오히려 경영책임자 의무 위반의 정황으로 작동한다. 결국 방어력의 크기는 문서의 분량이 아니라 이행 이력의 연속성에서 나온다.

그래서 2026년 이후의 기준은 이렇게 정리된다. "위험성평가를 했는가"보다 "실제로 운영했는가"가 중요해진다.

평가서 한 부의 존재가 아니라, 그 평가가 현장에서 살아 움직였다는 증거의 두께가 책임을 가른다.

누가, 무엇을 — 로봇 사용 기업의 특수성

개정의 일반적 함의는 모든 사업장에 해당한다. 그러나 로봇을 사용하는 기업에는 한 겹의 특수성이 더 얹힌다. 충돌·끼임처럼 로봇 작업에서 더 빈번하게 나타나는 위험원을 함께 다뤄야 하기 때문이다.

로봇 사용 기업이 반드시 증명해야 하는 3가지

개정법이 직접 과태료로 강제하는 의무 가운데, 로봇 사용 기업이 우선적으로 증명할 수 있어야 하는 것은 세 가지다. ① 위험성평가를 수행했는가, ② 근로자가 참여했는가, ③ 평가 결과를 공유했는가. 이 셋은 평가의 '존재'가 아니라 '운영'을 증명하는 항목이며, 각각 별도의 과태료 대상이기도 하다.

공간 공유 유형별 위험성 감소 매트릭스

로봇 시스템의 위험성은 사람과 로봇이 공간을 공유하는 방식에 따라 결정된다. 세이프틱스는 이를 공간 공유 유형별 위험성 감소 매트릭스(Space-Sharing Risk Reduction Matrix)로 정리한다. 어떤 공간 공유 방식을 택하느냐가 적용해야 할 표준과 검증 항목을 규정한다는 프레임이다.

이 매트릭스의 핵심은, 어떤 칸을 택했는지에 따라 검증해야 할 항목이 정해진다는 점이다. 특히 '동시 공유'에서는 접촉이 일어나도 위해가 없음을 입증해야 하는데, 접촉 위해에는 힘·압력뿐 아니라 열·전기·유해물질까지 포함된다. 양식에 '평가함'이라고 적는 것과, 각 칸을 실제로 검증해 근거를 남기는 것은 전혀 다른 일이다.

한 가지 흔한 오해를 짚어 둘 필요가 있다. 분리·순차·동시는 셋 중 하나를 고르는 배타적 선택지가 아니다. 같은 로봇이라도 둘러싼 방향마다 사람과의 관계가 다르기 때문에, 실제 현장에서는 구역을 나눠 서로 다른 방식을 함께 적용하는 경우가 많다. 예컨대 한쪽은 펜스나 장애물로 분리하고, 다른 한쪽은 라이트 커튼으로 순차 공유를 관리하며, 사람이 직접 협동하는 구역은 PFL로 다루는 식이다. 위험성평가는 로봇 주변을 구역으로 나눠 각 구역에 맞는 대책과 검증을 조합하는 작업 — 곧 구역별 조합이다.

사람과 로봇을 물리적으로 분리하는 경우에는 가드와 인터록으로 접근 자체를 차단한다. 작업 공간을 시간차로 공유하는 경우에는 속도 및 이격거리 감시(SSM)로 사람이 접근하면 로봇이 감속·정지하도록 한다. 사람과 로봇이 동시에 같은 공간에서 협동하는 경우에는, 충돌이 일어나더라도 인체에 허용 가능한 수준의 힘만 전달되도록 동력 및 힘을 제한(PFL)하고 이를 검증해야 한다. 이 가운데 순차 공유(SSM)와 동시 공유(PFL)가 일반 위험성평가로는 따라오기 가장 어려운 지점이다.

순차 공유 — 안전거리 계산의 함정. SSM은 '센서를 달았다'로 끝나지 않는다. 사람이 접근하면 로봇이 멈추도록 하려면, 센서가 사람을 감지한 순간부터 로봇이 완전히 정지할 때까지 필요한 거리 — 최소 안전거리 — 를 미리 계산해 그만큼을 확보해 두어야 한다. 이 거리는 사람의 접근 속도, 로봇의 동작 속도, 센서·제어계의 반응 지연, 로봇의 정지시간, 침범거리를 모두 반영해 산출되며, 그 산식의 근거가 ISO 13855다. SSM 이격거리 산정은 ISO/TS 15066에도 규정돼 있으나 계산이 복잡해, 이 글에서는 접근이 상대적으로 수월한 ISO 13855를 기준으로 다룬다(ISO/TS 15066 기반 산정은 별도 포스트에서 다룬다).

라이트 커튼이든 레이저 스캐너든 이 '접근 속도 기반' 산식(ISO 13855)을 따른다. 번호가 비슷해 혼동하기 쉬운 ISO 13857은 상지·하지가 위험구역에 도달하는 것을 방지하는 안전거리 표준으로 목적이 다르며, 특정 도달·관통 상황의 보충 거리로만 13855 계산에 인용된다. 현장에서는 이 안전거리 계산 자체를 어려워하거나, 애초에 그런 계산이 필요하다는 사실조차 인지하지 못하는 경우가 적지 않다. 그 결과 센서를 설치하고도 '안전거리가 충분함을 검증했다'는 증명은 비어 있게 된다.

동시 공유 — 충돌력의 정량 검증. 충돌·끼임처럼 로봇 작업에서 더 빈번하게 나타나는 위험원은 일반 양식의 위험성평가로 '평가했다'고 적기는 쉬워도, '허용 가능한 수준임을 확인했다'고 증명하기는 어렵다. 일반 작업 위험원은 정성적 등급 산정(가능성과 중대성의 조합)으로 상당 부분 다룰 수 있지만, 동시 공유 구간의 충돌은 인체 부위별 허용 힘·압력이라는 정량 기준을 충족하는지를 따져야 한다. 이 검증은 ISO 10218-2와 ISO/TS 15066이 규정하는 충돌안전(PFL) 영역이다.

두 경우 모두 일반 안전 컨설팅이 따라오기 어려운 전문 영역이라는 공통점이 있다. 바로 이 지점이, 로봇 사용 기업의 위험성평가가 일반 양식만으로는 '운영했음'을 증명하기 어려운 구조적 이유다.

현장 사례 — '안전한 로봇'이 '안전한 응용'은 아니다

로봇 안전의 핵심 구분이 여기서 갈린다. 안전한 로봇(Safe Robot)과 안전한 응용(Safe Application)은 같지 않다. 위험성평가의 대상은 로봇이라는 기계 단품이 아니라, 로봇·말단장치(EOAT)·작업물·작업자·공정 절차가 하나로 묶인 '응용(Application)' 전체다. 한국산업안전보건공단 산업안전보건연구원의 분석(「자동화 설비(산업용 로봇) 설치 등 안전사고 예방 대책 연구」, 2011~2015년 제조업)에 따르면, 같은 기간 산업용 로봇 재해자 207명(사망 15명 포함) 가운데 64.7%(134명)가 정상 가동이 아니라 수리·점검·준비·설치 작업 중에 발생했고, 발생 위치로는 방책(펜스) 내부가 90.7%를 차지했다. 사고의 다수는 로봇 단품의 위험이 아니라 사람이 로봇 영역에 들어가 얽히는 '응용'의 위험에서 나온다.

세이프틱스가 분석한 한 용기 제조 현장이 이 간극을 잘 보여준다. 협동로봇이 용기를 집어 상자에 적재하면, 작업자가 바로 곁에서 적재 상태를 바로잡고 포장을 마무리하는 공정이었다. 상자가 낮은 컨베이어 위에 놓여 있어 작업자는 매번 상체를 숙여 로봇의 동작 범위 안쪽까지 손을 뻗어야 했다. 그럼에도 현장은 '협동로봇이니 안전하다'는 전제 아래 충돌 감지 보호정지 한 가지에만 의존하고 있었다. 세이프틱스는 충돌 안전성을 충돌위험지수(CRI, Collision Risk Index)로 정량화하는데, CRI가 1 이하여야 표준(KOROS 1162-1, 인체 통증 한계)을 만족한다. 실제 사이클 속도로 평가한 이 현장의 초기 CRI는 3.065, 허용 한계의 약 3배였다.

로봇이 충돌을 '감지'한다는 사실과 그 충돌이 '인체에 안전하다'는 사실은 전혀 다른 문제였던 것이다. 대응은 응용 자체를 다시 설계하는 일이었다. 먼저 로봇이 실제로 움직여야 하는 범위로 동작 공간을 한정해, 설정한 경계를 벗어나면 즉시 멈추도록 했다. 그 안에서는 속도와 힘을 낮춰 접촉이 일어나더라도 접촉력·압력이 인체 허용치를 넘지 않게 조정했다(PFL). 핵심은 작업자가 가까이 왔을 때의 처리 방식이다. 작업자가 안전매트를 밟으면 로봇을 세우는 대신 PFL 기준을 만족하는 안전 속도로 낮춰 가동을 이어가도록 했다 — 즉, 안전을 확보하면서도 라인을 멈추지 않는다. 재평가 결과 CRI는 0.95로 내려가 표준을 만족했고, 정지로 사이클 타임을 깎지 않으면서 생산성을 유지할 수 있었다. 중요한 것은 결과 수치만이 아니다. 초기 진단(3.065), 적용한 조치, 재검증(0.95)이 하나의 이력으로 이어져 남았다는 점 — 그것이 곧 '운영했음의 증거'다.

세이프틱스가 PFL로 안전을 확보한 다른 현장들도 같은 패턴을 보인다. 모두 '협동로봇이니 충돌 감지만으로 충분하다'는 전제에서 출발했지만, 정량 평가는 다른 답을 내놓았다. 위 현장 4곳 어디에서도 로봇을 교체하지 않았다. 바뀐 것은 로봇이 아니라 '응용'의 설계와 그 검증·기록이었다. 그리고 용기 제조 사례가 보여주듯, 제대로 설계하면 안전과 생산성은 맞바꾸는 관계가 아니다.

현실적 공백 — 로봇 사용 기업이 실제로 직면하는 문제

문제는 다수 현장의 운영 방식이 개정법이 요구하는 '실질 운영'과 구조적으로 어긋나 있다는 점이다. 첫째, 위험성평가 보고서를 엑셀·문서 파일로 작성·관리하다 보니, 공정·설비 변경에 맞춘 갱신과 '수시' 평가가 어렵다. 정적인 문서로는 변경 시점마다 평가를 다시 돌렸다는 증빙을 남기기 어렵고, 그만큼 효력도 약하다. 둘째, 평가 결과가 실제 작업자에게 전달되지 않아 현장과 문서가 분리된다. 셋째, 개선조치가 실제로 이행되었는지 추적하기 어려워, 감독·점검·수사 대응 시 '운영했음'을 보여줄 이력이 비어 있다.

정리하면, 개정법이 요구하는 '실질 운영'과 현재 다수 현장의 '문서 중심 관리' 사이에 구조적 간극이 존재한다. 이 간극이 곧 위험이다.

무엇을 준비해야 하나

준비의 방향은 명확하다. 위험성평가를 '한 번 만들어 보관하는 문서'에서 '계속 운영되고 증거를 남기는 체계'로 전환하는 것이다.

1. 1. 수시 위험성평가 체계로 전환. 연 1회 형식 평가에서 벗어나, 공정·설비·작업이 변경되는 시점마다 평가를 다시 수행하는 구조로 바꾼다. '수시' 평가가 곧 '운영했음'의 가장 직접적인 증거다.
2. 2. 로봇 특화 근거 확보. ISO 10218-2, KS B 7327 등 로봇 특화 표준을 기반으로, 충돌안전(PFL·CRI) 검증을 통해 평가 내용의 근거를 마련한다. 로봇 고유 위험원을 '평가했다'에서 '허용 가능 수준임을 검증했다'로 끌어올리는 단계다. 충돌안전 검증은 CRI ≤ 1을 만족하는 최대 운전 속도를 찾는 근거도 되므로, 안전 확보와 생산성 유지를 동시에 겨냥할 수 있다.
3. 3. 근로자 참여·결과 공유·TBM 연동. 참여와 공유는 했다는 사실보다 '증거'가 중요하다. 회의록, 수렴된 의견, 교육 자료, TBM 기록을 체계적으로 남겨 각 과태료 의무에 대응한다.
4. 4. 이행 이력·기록의 자동 관리. 위험성평가 기록을 5년 보존하고, 개선조치 이행 이력을 Audit Trail로 관리해 감독·수사에 즉시 대응할 수 있게 한다.
5. 5. 설계(Pre-Runtime)부터 운영(Runtime)까지 연결. Safe by Design에서 Safe in Operation으로, 위험성평가를 한 번 작성하고 끝나는 문서가 아니라 설계 단계의 검증과 운영 단계의 기록이 이어지는 살아 있는 체계로 만든다.

위 Action의 실현 수단으로, 세이프틱스 SafetyDesigner는 로봇 시스템 위험성평가와 충돌안전(PFL) 검증, 보고서 자동 생성을 지원한다. 상세 기능은 별도 백서·제품 페이지에서 다룬다.

Safetics View

2026년의 변화를 '과태료가 생긴 개정'으로만 읽으면 핵심을 놓친다. 위험성평가는 원래부터 의무였고, 표준은 무엇을 해야 하는지 이미 정해 두었다. 달라진 것은 하나다 — 이제는 '했다'가 아니라 '운영했다'를 증명해야 한다. 세이프틱스는 이 지점에서 컴플라이언스를 목표가 아니라 출발선으로 본다. 법을 충족했는지가 아니라, 그 평가가 현장에서 살아 움직였고 그 흔적이 남았는지가 진짜 기준이다.

특히 로봇을 쓰는 기업에는 분명히 해 둘 전제가 하나 있다. 안전한 로봇이 안전한 응용을 보장하지 않는다. '협동로봇이니 안전하다'는 가정은 정량 검증 앞에서 무너지곤 한다. 충돌·끼임처럼 로봇 작업에서 더 빈번하게 나타나는 위험은 응용 수준에서 — 공간 공유 방식에 맞춰, CRI 같은 지표로 — 실제로 검증되어야 비로소 '허용 가능한 수준'이라 말할 수 있다.

그리고 현장에서 반복해 확인한 사실이 하나 있다. 안전과 생산성은 맞바꾸는 관계가 아니다. 제대로 설계된 응용은 사람을 보호하면서도 라인을 세우지 않는다. 안전을 비용이 아니라, 멈추지 않고 돌아가는 공정을 떠받치는 조건으로 다룰 때 그 값이 드러난다.

그래서 세이프틱스의 결론은 분명하다. 위험성평가는 한 번 쓰고 덮는 문서가 아니라, 설계 단계에서 검증하고 운영 단계에서 기록하는 '살아 있는 체계'여야 한다. 그것이 2026년 이후의 규제에 응답하는 길이자, 사람과 생산성을 함께 지키는 길이다.

출처

1. 산업안전보건법 일부개정(법률 제21374호, 2026. 2. 19. 개정 / 2026. 6. 1. 시행) 제36조
2. ISO 12100 — Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
3. ISO 13855 — Safety of machinery — Positioning of safeguards with respect to the approach speeds of parts of the human body / ISO 13857 — Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs
4. ISO 14119 — Safety of machinery — Interlocking devices associated with guards — Principles for design and selection · ISO 14120 — Safety of machinery — Guards — General requirements for the design and construction of fixed and movable guards · ISO 13854 — Safety of machinery — Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body
5. ISO 10218-2 — Robots and robotic devices — Safety requirements for industrial robots — Part 2: Robot systems and integration / ISO/TS 15066 — Robots and robotic devices — Collaborative robots
6. ISO 13849-1 — Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1: General principles for design / KS B 7327 — 산업용 이동 머니퓰레이터의 응용을 위한 안전 요구사항
7. KOROS 1162-1 — 한국로봇산업협회 단체표준(협동로봇 인체 통증 한계 · CRI 기준)
8. 한국산업안전보건공단 산업안전보건연구원, 「자동화 설비(산업용 로봇) 설치 등 안전사고 예방 대책 연구」(2011~2015)